Wie wird eine MgO-Platte hergestellt?

Die Herstellung von MgO-Platten (Magnesiumoxidplatten), auch bekannt als Magnesiumzementplatten, ist ein mehrstufiger Prozess, bei dem zementartige Materialien auf Magnesiumoxidbasis mit Verstärkungsfasern und Füllstoffen vermischt werden, gefolgt von Formen, Aushärten und Endbearbeitung. Im Folgenden wird der detaillierte industrielle Herstellungsprozess beschrieben:
1. Rohstoffvorbereitung
Die Kernrohstoffe bestimmen die Leistung der MgO-Platte, und das Verhältnis muss streng kontrolliert werden, um spätere Verformungen oder Risse zu vermeiden:
Hauptzementmaterialien: Leicht gebranntes Magnesiumoxid (MgO, Gehalt ≥85%), Magnesiumchlorid (MgCl₂) oder Magnesiumsulfat (MgSO₄) Lösung (passt die Abbindezeit und Festigkeit des Zementsystems an).
Verstärkungsmaterialien: Alkalibeständiges Glasfasernetz, Pflanzenfaser (Holzfaser, Strohfaser) oder Polymerfaser (Polypropylenfaser) — zur Verbesserung der Zugfestigkeit und Rissbeständigkeit der Platte.
Füllstoffe: Perlit, Flugasche, Talkumpuder usw. — zur Reduzierung der Dichte, zur Senkung der Kosten und zur Optimierung der Wärmedämmeigenschaften.
Zusatzstoffe: Wasserrückhaltemittel, wasserfeste Mittel, Anti-Riss-Mittel usw. — zur Lösung der Probleme der leichten Wasseraufnahme und Verformung von MgO-Platten.
2. Dosierung und Mischen
Bereiten Sie zunächst die Magnesiumchlorid-/Sulfatlösung mit einer bestimmten Konzentration vor (normalerweise angepasst an die Umgebungs temperatur und -feuchtigkeit, mit einem Baume-Grad von 22–28).
Geben Sie leicht gebranntes Magnesiumoxidpulver, Füllstoffe und Zusatzstoffe in der richtigen Proportion in die Lösung und rühren Sie sie mit hoher Geschwindigkeit um, um einen gleichmäßigen Magnesiumzementschlamm zu bilden.
Geben Sie Verstärkungsfasern in den Schlamm und rühren Sie weiter um, um sicherzustellen, dass die Fasern gleichmäßig verteilt sind, ohne zu verklumpen. Die Rührgeschwindigkeit und -zeit sind entscheidend, um Faserbrüche und ungleichmäßiges Mischen des Schlamms zu vermeiden.
3. Formen und Formen
Es gibt zwei gängige Formverfahren für die industrielle Produktion, die an unterschiedliche Produktionsmaßstäbe angepasst sind:
(1) Aufgießverfahren (kontinuierliche Produktion, großer Maßstab)
Der gemischte Schlamm wird über einen Verteiler gleichmäßig auf einem sich bewegenden Edelstahlband oder PVC-Band verteilt.
Legen Sie 1–2 Schichten alkalibeständiges Glasfasernetz auf die Oberfläche des Schlamms (oder klemmen Sie das Netz in den Schlamm ein), um die Gesamtfestigkeit der Platte zu erhöhen.
Verwenden Sie eine Nivellierwalze, um die Dicke der Platte zu kontrollieren (übliche Dicke: 3–25 mm), und kratzen Sie die Oberfläche ab, um sie flach zu machen.
(2) Formgießen (Chargenproduktion, kleiner Maßstab)
Gießen Sie den gemischten Schlamm in eine Form fester Größe (beschichtet mit einem Trennmittel, um ein Anhaften zu verhindern).
Legen Sie Verstärkungsfasernetz in die Form und vibrieren Sie es mäßig, um Luftblasen im Schlamm zu beseitigen und die Kompaktheit zu verbessern.
Kratzen Sie die Oberfläche der Form ab, um sicherzustellen, dass die Dicke und Ebenheit der Platte gleichmäßig sind.
4. Aushärten (entscheidender Schritt zur Verhinderung von Verformungen)
MgO-Platten können nicht bei hohen Temperaturen ausgehärtet werden; sie erfordern ein Gradientenaushärten, um sicherzustellen, dass die Hydratationsreaktion von Magnesiumzement abgeschlossen ist:
Erstaushärtung: Überführen Sie die geformte Platte (oder das Band mit der Platte) in einen Raum mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit (Temperatur 20–25℃, relative Luftfeuchtigkeit 50–60 %) und härten Sie sie 24–48 Stunden lang aus. In dieser Phase setzt sich der Schlamm allmählich ab und härtet zu einer Halbfertigplatte aus.
Sekundäres Aushärten: Entformen Sie die Halbfertigplatte und stapeln Sie sie 7–14 Tage lang an einem gut belüfteten Ort zur natürlichen Aushärtung. Einige Hersteller verwenden eine Dampfaushärtung bei niedriger Temperatur (≤60℃), um den Aushärtezyklus zu verkürzen, aber hohe Temperaturen müssen vermieden werden, um Risse oder Verformungen der Platte zu verhindern.
Wasserfeste Behandlung: Nach dem Aushärten werden einige hochwertige MgO-Platten in wasserfestem Mittel eingeweicht oder mit einer wasserfesten Schicht auf der Oberfläche beschichtet, um die Feuchtigkeitsbeständigkeit zu verbessern.
5. Schneiden und Endbearbeiten
Schneiden: Verwenden Sie eine CNC-Schneidemaschine oder eine Diamant-Sägeblatt, um die ausgehärtete Platte gemäß den Kundenanforderungen in Standardgrößen zu schneiden (gängige Spezifikationen: 1220×2440 mm, 1200×2400 mm). Der Schneidprozess muss mit einer Staubabsaugvorrichtung ausgestattet sein, um Magnesiumzementstaub aufzufangen.
Schleifen und Trimmen: Schleifen Sie die Oberfläche und die Kanten der Platte, um sie flach und glatt zu machen, und entfernen Sie Grate und unebene Teile.
Oberflächenmodifikation (optional): Für dekorative MgO-Platten können Prozesse wie PVC-Folienkaschierung, Lackbeschichtung oder Furnieraufkleben hinzugefügt werden, um die Anforderungen der Innen- und Außenwanddekoration zu erfüllen.
6. Qualitätskontrolle und Verpackung
Führen Sie Leistungstests an der fertigen Platte durch, einschließlich Dichte, Biegefestigkeit, Wasseraufnahme, Feuerbeständigkeit usw., um sicherzustellen, dass sie die nationalen oder Industriestandards erfüllt.
Verpacken Sie die qualifizierten Platten mit Plastikfolien oder Kartons und kennzeichnen Sie Spezifikationen, Produktionsdaten usw. für Lagerung und Transport.