Vollständiger Produktionsprozess der PU-Kantenversiegelungs-Steinwoll-Sandwichplatten-Produktionslinie

Der Kern des Prozesses ist die PU-Schaum-Kantenversiegelung an den Seitenkanten + die Laminierverbindung der oberen und unteren Schichten. Im Gegensatz zu gewöhnlichen Steinwollplatten werden hier exklusive PU-Kantenversiegelungsverfahren hinzugefügt und eine vollautomatische kontinuierliche Plattenproduktion realisiert.
Die Kernproduktionslogik von PU-kantenversiegelten Steinwollplatten ist: Kaltwalzformung der oberen und unteren Metalloberflächenbleche + präzise Verarbeitung des Steinwollkernmaterials + Sprühen von Klebstoff und Verkleben von Oberflächenblechen und Kernmaterial + Hochdruck-PU-Schäumen, Versiegeln und Aushärten der Seitenkanten. Es behält nicht nur die Feuerbeständigkeit und Wärmeisolierung von Steinwollplatten bei, sondern löst auch die Probleme der leichten Wasseraufnahme und geringen Festigkeit der Seitenkanten von Steinwollplatten durch PU-Kantenversiegelung. Der gesamte Prozess wird in fünf Phasen durchgeführt: Vorverarbeitung der Oberflächenbleche → Verarbeitung des Kernmaterials → PU-Kantenversiegelung + Verbundformung → Aushärtung und Schneiden → Verpackung des Fertigprodukts. Die spezifischen Verfahren und Betriebsabläufe sind wie folgt:
Phase 1:Abwickeln und Vorverarbeitung von Metalloberflächenblechen
(Sicherstellung der Ebenheit der Oberflächenbleche und Anpassung an die nachfolgende Formung und Verklebung)
1. Stahlspulenabwickeln: Farb beschichtete Stahlspulen/verzinkte Stahlspulen/Edelstahlspulen in eine vollautomatische Abwickelmaschine legen und die Metalloberflächenbleche stabil mit Zugregelung abwickeln, um Faltenbildung und Verformung der Oberflächenbleche zu vermeiden.
2. Oberflächenblech-Richten und Kantenschneiden: Die abgewickelten Oberflächenbleche laufen in eine Richtmaschine, und die Wölbung und Unebenheit der Blechoberfläche werden durch mehrere Sätze von Walzen korrigiert. Anschließend werden die rauen Kanten auf beiden Seiten der Oberflächenbleche von einer Kantenschneidemaschine präzise geschnitten, um die gleichmäßige Breite der Oberflächenbleche sicherzustellen und die Verzahnungsgröße der nachfolgenden Produktionslinie anzupassen.
3. Staubentfernung von der Blechoberfläche: Die Oberflächenbleche passieren eine Staubabsaugung (Bürste + Hochdruckluft), um Oberflächenstaub und Ölflecken zu entfernen, um eine schlechte Klebstoffhaftung nach dem Klebstoffauftrag zu vermeiden und die Klebkraft zu beeinträchtigen.
Phase 2:Präzise Verarbeitung des Steinwollkernmaterials
(Anpassung an die Größe der Oberflächenbleche und Vorbereitung für Verklebung und Kantenversiegelung)
1. Steinwollschneiden: Die gesamte Steinwollplatte in eine Steinwollschneidemaschine legen und sie in Steinwollstreifen gleicher Breite und Dicke entsprechend der vom Auftrag geforderten Plattendicke/Breite schneiden, wobei der Fehler innerhalb von ±1mm kontrolliert wird.
2. Steinwollkantenfräsen und -drehen: Die geschnittenen Steinwollstreifen laufen in eine Kantenfräsmaschine, um die Kanten auf beiden Seiten zu fräsen, um eine Fase zu bilden, die mit der PU-Kantenversiegelung und den Metalloberflächenblechen übereinstimmt; dann dreht die Steinwoll-Drehmaschine die Steinwollstreifen in eine vertikale Faseranordnung (vertikal faserige Steinwolle hat eine höhere Biege- und Druckfestigkeit und eine bessere Schalldämmwirkung als horizontal faserige Steinwolle).
3. Kernmaterialtransport und -positionierung: Die bearbeiteten Steinwollstreifen werden durch einen speziellen Förderwalztisch präzise zur Verbundstation transportiert und mit den oberen und unteren Metalloberflächenblechen ausgerichtet, um eine exzentrische Kernbildung und Lücken bei der nachfolgenden Verklebung zu vermeiden.
Phase 3: PU-Kantenversiegelung + Verbundformung von Kern und Blech
(Kernverfahren der Produktionslinie, der entscheidende Schritt im Vergleich zu gewöhnlichen Steinwollplatten)
Diese Phase ist ein kontinuierlicher und synchroner Betrieb. Klebstoffauftrag, PU-Kantenversiegelung und Laminierverbindung werden an derselben Station durchgeführt, was der Kern für die Gewährleistung der Dichtleistung und der strukturellen Festigkeit der Platten ist:
1. Klebstoffauftrag auf obere und untere Oberflächenbleche: Die oberen und unteren Metalloberflächenbleche, die vorverarbeitet und kaltgewalzt wurden (durch Walzen in Verriegelungs-/Wellform gepresst), werden an den vorgesehenen Stellen auf der Innenseite von einem automatischen Klebstoffauftraggerät gleichmäßig mit Polyurethan (PU)-Klebstoff besprüht. Die Klebstoffauftragsmenge wird präzise entsprechend der Steinwolldichte und der Plattenanwendung gesteuert, ohne Klebstoffausfall und -ansammlung.
2. Klebstoffauftrag auf Steinwollkernmaterial: Die oberen und unteren Oberflächen der Steinwollstreifen werden synchron mit PU-Klebstoff besprüht, um entsprechende Klebeflächen mit dem Klebstoff auf den Oberflächenblechen zu bilden.
3. Hochdruck-PU-Schaum-Kantenversiegelung an den Seitenkanten: Dies ist das exklusive Kernverfahren der PU-Kantenversiegelung – im Moment, in dem die oberen und unteren Oberflächenbleche mit den Steinwollstreifen verbunden werden, injizieren die PU-Kantenversiegelungsformmaschinen auf beiden Seiten der Produktionslinie PU-Schaummaterial (Polyetherpolyol + Isocyanat) durch Hochdruckdüsen in die Lücken auf beiden Seiten der Platte. Das PU-Material schäumt bei Raumtemperatur schnell auf, füllt sofort die Lücken an den Steinwollseitenkanten und bildet eine dichte PU-Versiegelungskante.
4. Hochdruck-Verbundlaminierung: Nach der Injektion des PU-Kantenversiegelungsmaterials tritt die Platte in eine Verbundlaminier maschine ein, und die oberen und unteren Oberflächenbleche + Steinwollkernmaterial werden kontinuierlich durch mehrere Sätze von Hochdruckwalzen laminiert, um die Oberflächenbleche und das Kernmaterial fest miteinander zu verbinden. Gleichzeitig wird das seitliche PU-Schaummaterial unter Druck fest mit den Metalloberflächenblechen und dem Steinwollkernmaterial verbunden, um eine integrierte Versiegelungskante ohne Lockerheit und Lücken zu bilden.
Phase 4: Heizhärtung + Längenfix-Schneiden
(Sicherstellung der vollständigen Aushärtung von Klebstoff und PU-Kantenversiegelung und der Stabilität der Platten)
1. Kontinuierliche Heizhärtung: Die verklebten Platten laufen in einen Konstanttemperatur-Härteofen (Ofentemperatur 60-90°C, Fördergeschwindigkeit einstellbar). Nach 1-3 Minuten kontinuierlicher Erwärmung ist der PU-Klebstoff zwischen den Oberflächenblechen und der Steinwolle vollständig ausgehärtet, und das seitliche PU-Kantenversiegelungsmaterial ist vollständig aufgeschäumt und geformt, um die Klebkraft und die Dichtheit der Kantenversiegelung zu gewährleisten. Nach der Aushärtung weisen die Platten keine Entklebung und keine Rissbildung der Kantenversiegelung auf.
2. Präzises Längenfix-Schneiden: Die gesamte ausgehärtete Platte wird von einer CNC-Längenfix-Schneidemaschine (Laser-/Sägeblatt-Schneiden) präzise auf die vom Kundenauftrag geforderte Länge (z. B. 3 m, 6 m, kundenspezifische Länge) geschnitten, mit einer ebenen Schnittfläche, ohne Grate und Kantenabsplitterungen und ohne Ablösen der seitlichen PU-Kantenversiegelung.
3. Fertigprodukt-Kantenschneiden: Die geschnittenen Platten werden von einer Kantenschneidemaschine an den Kanten leicht beschnitten, um die Maßgenauigkeit der Platten sicherzustellen (Länge ±2mm, Breite ±1mm).
Phase 5: Automatische Stapelung + Folienlaminierung und Verpackung
(Schutz des Fertigprodukts, bequem für Lagerung und Transport)
1. Automatische Stapelung: Die beschnittenen Fertigplatten werden von einem vollautomatischen Stapler ordentlich nach der eingestellten Anzahl von Schichten (z. B. 50 Stück pro Stapel) gestapelt, um Plattenverformungen und Beschädigungen der Kantenversiegelung durch manuelles Stapeln zu vermeiden.
2. Folienlaminierung und Verpackung: Der gesamte Stapel von Platten wird von einer Folienlaminier maschine mit wasserdichter Kunststofffolie umwickelt, und die Kanten werden mit Packbändern fixiert, um Feuchtigkeit und Kollisionen während des Transports und der Lagerung zu verhindern und die Blechoberflächenbeschichtung und die seitliche PU-Kantenversiegelung zu schützen.
3. Fertigproduktlagerung: Nach der Verpackung werden die Platten mit einem Gabelstapler in das Fertigproduktlager transportiert, nach Spezifikation und Auftrag gestapelt und warten auf die Auslieferung.