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Wo wird Rockwool hergestellt?

Wo wird Rockwool hergestellt?

2025-11-25
Wo wird ROCKWOOL hergestellt?

Der Produktionsprozess von Steinwolle konzentriert sich auf das Schmelzen von Natursteinen und anderen Rohstoffen bei hohen Temperaturen, deren Faserung und anschließende Zugabe von Bindemitteln zur Herstellung der Endprodukte. Der gesamte Prozess ist in wichtige Phasen unterteilt, wie z. B. Rohstoffvorbereitung, Schmelzen, Faserung, Formgebung, Aushärtung und Nachbearbeitung, mit folgenden spezifischen Schritten:

neueste Unternehmensnachrichten über Wo wird Rockwool hergestellt? 0

  1. Rohstoffvorbereitung und -dosierung Die Hauptrohstoffe für Steinwolle sind Natursteine wie Basalt und Diabas, ergänzt durch Hilfsstoffe wie Dolomit und Quarzsand. Zuerst werden die Rohstoffe zu Partikeln mit einer erforderlichen Partikelgröße (im Allgemeinen weniger als 10 mm) zerkleinert und dann in präzisen Anteilen entsprechend den Leistungsanforderungen des Produkts gemischt, um sicherzustellen, dass die Zusammensetzung und Viskosität der Schmelze nach dem Schmelzen den Faserungsstandards entsprechen.
  2. Rohstoffschmelzen Die gemischten Rohstoffe werden in einen Kupolofen oder einen Lichtbogenofen zum Erhitzen und Schmelzen gegeben, wobei die Temperatur im Ofen 1450℃-1600℃ erreicht. Unter Einwirkung hoher Temperaturen werden die Rohstoffe allmählich zu einer gleichmäßigen, magmaartigen Schmelze geschmolzen. Während dieses Prozesses müssen die Temperatur und die Schmelzzeit streng kontrolliert werden, um eine Agglomeration oder ungleichmäßige Zusammensetzung der Schmelze zu vermeiden.
  3. Faserungsbehandlung Die geschmolzene Schmelze fließt aus der Düse am Boden des Ofens und fällt auf eine sich schnell drehende Zentrifugalwalze (die Drehzahl der Zentrifugalwalze kann mehrere tausend Umdrehungen pro Minute betragen). Unter Einwirkung der Zentrifugalkraft wird die Schmelze zu kontinuierlichen Glasfasern mit einem Durchmesser von einigen Mikrometern gezogen. Gleichzeitig wird Hochdruckluft oder Dampf von der Seite ausgestoßen, um die Fasern weiter zu verfeinern und sie zu flockigen Steinwollfaserbündeln zu formen. Dieser Schritt ist entscheidend für die Bestimmung der Qualität der Steinwollfasern.
  4. Verkleben und Baumwollsammlung Während des Transports von Steinwollfasern werden Bindemittel wie Phenolharz sowie Zusatzstoffe wie Imprägniermittel und staubabweisendes Öl (je nach Produktverwendung ausgewählt) gleichmäßig auf sie aufgesprüht. Anschließend werden die Fasern mit Bindemitteln auf einem Baumwollsammelband oder Luftkanal durch Unterdruckadsorption oder mechanischen Transport gesammelt, um eine gleichmäßige Faserschicht (Baumwollfilz) zu bilden.
  5. Formgebung und Aushärtung Die Faserschicht nach der Baumwollsammlung wird zu einer Formmaschine geschickt, wo die Dicke und Dichte durch Druckwalzen angepasst werden, um einen Vorrohling aus Steinwolleplatten, Steinwollrohren oder Steinwollfilz zu bilden. Dann wird der Rohling in einen Härteofen geschickt und bei einer Temperatur von 200℃-250℃ gebacken, wodurch das Bindemittel eine Vernetzungsreaktion durchläuft und aushärtet, wodurch die Steinwolleprodukte eine stabile Form und physikalische Eigenschaften erhalten. Die Aushärtezeit beträgt in der Regel einige Minuten bis zu mehr als zehn Minuten.
  6. Nachbearbeitungsverfahren Nach dem Aushärten werden die Steinwolleprodukte zuerst abgekühlt, dann nach Bedarf zugeschnitten und getrimmt, um sie zu Produkten unterschiedlicher Spezifikationen wie Platten, Rohrschalen und Rollfilzen zu verarbeiten; einige Produkte werden auch einer Furnierbehandlung unterzogen (z. B. Verbundaluminiumfolie und farbige Stahlplatten), um die Feuchtigkeitsbeständigkeit, die Wärmeisolierung oder die dekorative Leistung zu verbessern; schließlich werden die qualifizierten Produkte nach der Qualitätskontrolle verpackt und eingelagert.
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2025-11-25
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  1. Rohstoffvorbereitung und -dosierung Die Hauptrohstoffe für Steinwolle sind Natursteine wie Basalt und Diabas, ergänzt durch Hilfsstoffe wie Dolomit und Quarzsand. Zuerst werden die Rohstoffe zu Partikeln mit einer erforderlichen Partikelgröße (im Allgemeinen weniger als 10 mm) zerkleinert und dann in präzisen Anteilen entsprechend den Leistungsanforderungen des Produkts gemischt, um sicherzustellen, dass die Zusammensetzung und Viskosität der Schmelze nach dem Schmelzen den Faserungsstandards entsprechen.
  2. Rohstoffschmelzen Die gemischten Rohstoffe werden in einen Kupolofen oder einen Lichtbogenofen zum Erhitzen und Schmelzen gegeben, wobei die Temperatur im Ofen 1450℃-1600℃ erreicht. Unter Einwirkung hoher Temperaturen werden die Rohstoffe allmählich zu einer gleichmäßigen, magmaartigen Schmelze geschmolzen. Während dieses Prozesses müssen die Temperatur und die Schmelzzeit streng kontrolliert werden, um eine Agglomeration oder ungleichmäßige Zusammensetzung der Schmelze zu vermeiden.
  3. Faserungsbehandlung Die geschmolzene Schmelze fließt aus der Düse am Boden des Ofens und fällt auf eine sich schnell drehende Zentrifugalwalze (die Drehzahl der Zentrifugalwalze kann mehrere tausend Umdrehungen pro Minute betragen). Unter Einwirkung der Zentrifugalkraft wird die Schmelze zu kontinuierlichen Glasfasern mit einem Durchmesser von einigen Mikrometern gezogen. Gleichzeitig wird Hochdruckluft oder Dampf von der Seite ausgestoßen, um die Fasern weiter zu verfeinern und sie zu flockigen Steinwollfaserbündeln zu formen. Dieser Schritt ist entscheidend für die Bestimmung der Qualität der Steinwollfasern.
  4. Verkleben und Baumwollsammlung Während des Transports von Steinwollfasern werden Bindemittel wie Phenolharz sowie Zusatzstoffe wie Imprägniermittel und staubabweisendes Öl (je nach Produktverwendung ausgewählt) gleichmäßig auf sie aufgesprüht. Anschließend werden die Fasern mit Bindemitteln auf einem Baumwollsammelband oder Luftkanal durch Unterdruckadsorption oder mechanischen Transport gesammelt, um eine gleichmäßige Faserschicht (Baumwollfilz) zu bilden.
  5. Formgebung und Aushärtung Die Faserschicht nach der Baumwollsammlung wird zu einer Formmaschine geschickt, wo die Dicke und Dichte durch Druckwalzen angepasst werden, um einen Vorrohling aus Steinwolleplatten, Steinwollrohren oder Steinwollfilz zu bilden. Dann wird der Rohling in einen Härteofen geschickt und bei einer Temperatur von 200℃-250℃ gebacken, wodurch das Bindemittel eine Vernetzungsreaktion durchläuft und aushärtet, wodurch die Steinwolleprodukte eine stabile Form und physikalische Eigenschaften erhalten. Die Aushärtezeit beträgt in der Regel einige Minuten bis zu mehr als zehn Minuten.
  6. Nachbearbeitungsverfahren Nach dem Aushärten werden die Steinwolleprodukte zuerst abgekühlt, dann nach Bedarf zugeschnitten und getrimmt, um sie zu Produkten unterschiedlicher Spezifikationen wie Platten, Rohrschalen und Rollfilzen zu verarbeiten; einige Produkte werden auch einer Furnierbehandlung unterzogen (z. B. Verbundaluminiumfolie und farbige Stahlplatten), um die Feuchtigkeitsbeständigkeit, die Wärmeisolierung oder die dekorative Leistung zu verbessern; schließlich werden die qualifizierten Produkte nach der Qualitätskontrolle verpackt und eingelagert.